品質管理課に所属しています。納入される部品が図面通りであるかを確認する「受入検査」、生産した製品が出荷品質基準を満たしているかを確認する「製品監査」、生産工程内にて不具合を誘発するような懸念が無いかを確認する「工程監査」などによる製品品質管理を行っています。
検査や監査などにより製品や工程、また社内の体制に問題があった場合、問題発生部署に問題を提起して改善活動を促すなど、会社全体の品質管理を行う部署になります。
原因調査の際には、問題関連部署に問題にまつわることを根掘り葉掘り聞くので、時には嫌な顔をされたり反発されたりすることもあり、正直気乗りしない時もあります。ですが、その部署ひいては今後の会社のために今行わなければことと考え、取り組んでいます。
その分、得られた情報から原因を特定し、策定した再発防止策の効果がみられた時の充実感は大きいです。
基板検査で特性不良や不具合が発生したものの、外見や大雑把な特性確認では原因を特定できず、基板に実装されている何百もの部品を、ひとつ外しては特性確認、ひとつ外しては特性確認……を原因がわかるまで繰り返したことです。結局、九割以上の部品を外したところで原因となる部品にたどり着き、解決することができました。
地味な作業でしたが、どんな問題も一つひとつ潰し込まなければ原因究明、問題解決に至れないことを痛感しました。
品質管理課では社内の生産工程不具合、取引先から納入される部品の品質問題、会社の体制的な問題など、さまざまな種類の問題に携わります。自部署で調査したり、問題発生部署、取引先に調査を依頼したりします。
どんな問題でもいわゆる「なぜなぜ解析」を最低3回以上行うことを実施もしくは勧告することを心がけています。一次的な原因調査では真の原因にたどり着けず、意味のない対策を取ってしまい、問題が再発してしまうからです。
